PQCDM五位一體突破提升與高維運營（深圳，9月1-2日）
【舉辦單位】北京曼頓培訓網(wǎng) www.mdpxb.com
【咨詢電話】4006820825 010-56133998 13810210257
【培訓日期】
廣州，2023年2月24-25日；廣州，2023年4月14-15日
廣州，2023年6月2-3日；深圳，2023年9月1-2日
廣州，2023年10月27-28日；深圳，2023年12月8-9日
【培訓地點】廣州、深圳
【培訓對象】董事長、總/副總經(jīng)理、廠長、總監(jiān)、部門經(jīng)理/主管。本課程非常
適合總經(jīng)理帶領中高層管理人員一起參與學習，定會大有收益。

【課程背景】
困擾企業(yè)的這些問題，必須突破解決了：
生產(chǎn)效率低下，雖強調(diào)改善，但無從下手或改善效果不明顯
有訂單卻無法準時交付，生產(chǎn)疲于應對
質(zhì)量問題頻發(fā)，客戶投訴不斷，品質(zhì)檔次難以提升
各種成本居高不下，企業(yè)利潤率越來越低，經(jīng)營難以為計
人員招聘難，流動大，歸屬感不強，優(yōu)秀人才更是難以留用
機制流程低效、管理松散、執(zhí)行不力、本位主義等不良現(xiàn)象嚴重
老板和高層被瑣事纏身，無法聚焦和處理重大/關鍵工作

【課程收益】
■厘清方向：理解并掌握高維運營的基本邏輯
■構筑路線：規(guī)避誤區(qū)并繪出實施路線圖
■化解阻力：學會分析變革障礙并找到突破策略
■創(chuàng)造動力：懂得激勵人心并創(chuàng)造變革動力
■重塑文化：正確厘清價值觀、塑造企業(yè)高維運營之文化
■人才培養(yǎng)：構建優(yōu)秀人才培養(yǎng)機制，為企業(yè)實現(xiàn)高維運營打下基礎
■突破底層思維，重構企業(yè)發(fā)展新思路
■了解行業(yè)中優(yōu)秀企業(yè)的運營水準與評估標準
■全面審視與評估自身企業(yè)PQCDM運營現(xiàn)狀，找出差距與問題所在
■獲得提升PQCDM思路與方法，為企業(yè)換檔升級提供針對性方案
■授課老師擁有非常豐富的PQCDM項目改善經(jīng)驗，為100多家企業(yè)成功實現(xiàn)升級打造，大量實際案例分享研討，帶著問題來，拿著方案回。

【課程大綱】
第一部分、如何構建企業(yè)高維運營
1、企業(yè)轉(zhuǎn)型升級，路在何方？
2、提升產(chǎn)品市場競爭力的四大關鍵
3、雙輪驅(qū)動重構企業(yè)竟爭與贏利新模式
4、制造企業(yè)現(xiàn)狀與局勢分析，找出差距，明確思路
5、如何突破提升企業(yè)PQCDM運營力，實現(xiàn)換檔升級
■案例分享：廣東某家電企業(yè)如何在2020年逆境中獲得竟爭新優(yōu)勢

第二部分、生產(chǎn)效率（P）評估與效率改善提升
一、如何衡量企業(yè)現(xiàn)有的制造水準與管理水平
二、如何建立科學合理的評判標準（內(nèi)外參考依據(jù)）
三、產(chǎn)能/標準產(chǎn)能、產(chǎn)值/人均產(chǎn)值，如何正確理解與衡量
四、流線型/離散型產(chǎn)線效率、單臺/單元設備綜合效率、如何準確衡量與有效利用
■案例：實用報表與表格
五、點效率與系統(tǒng)效率、局部改善與系統(tǒng)提升
六、數(shù)字智能化條件下，如何識別與采集有效數(shù)據(jù)
七、生產(chǎn)效率改善實例展示與分享
■上海某電聲公司共有18條喇叭生產(chǎn)線，經(jīng)過改善：每條產(chǎn)線操作員工由28人降至13人，人均產(chǎn)量由248PCS/h提高到554PCS/。
改善對策：產(chǎn)線改造優(yōu)化、平衡率分析、瓶頸識別、ECRS、自動化等方法實施改善。
■深圳某企業(yè)注塑車間人機操作改善，實現(xiàn)一人最多看管十六臺注塑機，四百多臺生產(chǎn)設備
每班只需40多人。
改善對策：通過半自動/智能自動化、AGV、數(shù)字化、工裝夾具等實施改善
■東莞某玩具企業(yè)車間設備綜合效率OEE由58%提升至92%。
改善對策：快速換模/切換、TPM維護、管理改善、操作技能提升等配套方法實施改善
八、有效運用JIT準時化生產(chǎn)，實現(xiàn)生產(chǎn)平穩(wěn)化、均衡化、同步化、柔性化
■案例分享：佛山某家電企業(yè)實施精益JIT生產(chǎn)給企業(yè)帶來的各種巨大效果改善。
九、充分發(fā)揮“現(xiàn)代IE”在“產(chǎn)線布局與優(yōu)化、標準工時、瓶頸突破、效率測算、快速切換、防呆防錯”等方面對生產(chǎn)效率所發(fā)揮的巨大作用
■案例分享：惠州某企業(yè)通過現(xiàn)代IE實施改善，一年內(nèi)工廠車間總體生產(chǎn)效率提升40%
十、精準把控物流供應及時性是提升生產(chǎn)效率重要一環(huán)
■案例分析：車間之間、工段之間、上下工序之間，物流如何做到均衡順暢
■案例分享：某企業(yè)供應商物料準時交付改善案例分享
十一、數(shù)字化/智能自動化大背景下，如何實施產(chǎn)線升級打造
■案例分享：中山某小家電企業(yè)數(shù)字化/智能自動化產(chǎn)線視頻分享

第三部分、品質(zhì)（Q）現(xiàn)狀評估與品質(zhì)改善提升
一、高品質(zhì)是品牌的代名詞，也是高利潤和竟爭的殺手锏
二、客戶投訴、返工返修、報廢率高、過程質(zhì)量問題多，是眾多企業(yè)的心頭之痛
三、如何把控產(chǎn)線一次性合格率、OQC批次合格率、來料檢驗合格率、不良率/返修率/報廢率
■案例分享：某企業(yè)每日/每周/每月品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)展示分析
四、如何建立高效有力的品質(zhì)保證機制
■案例分享：某上市企業(yè)品質(zhì)保證系統(tǒng)展示分享
五、如何建立全過程的質(zhì)量責任機制并落實到位
■案例：某日資企業(yè)品質(zhì)責任擔當與控制過程分享
六、如何構建全面有效的質(zhì)量信息與數(shù)據(jù)系統(tǒng)
■案例分享：某日資企業(yè)品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)匯總分析
七、如何構建生產(chǎn)過程質(zhì)量信息反饋與有效處理機制
■案例：某德資企業(yè)生產(chǎn)過程品質(zhì)異常反饋與處理機制分享
八、如何構建實用高效的生產(chǎn)過程質(zhì)量管控機制并落實到位
■案例：某外資顯示器制造工廠生產(chǎn)過程品質(zhì)控制經(jīng)驗分享
九、如何構建供應商質(zhì)量信息反饋與有效處理機制
■案例：某日資企業(yè)供應商質(zhì)量異常與處理機制分享
十、如何實施重點質(zhì)量改進計劃
■案例：某企業(yè)焦點問題改善實例分享
十一、如何強化品質(zhì)溝通與協(xié)作機制，加強配合提升品質(zhì)
■案例：某日資企業(yè)品質(zhì)溝通協(xié)調(diào)機制分享

第四部分、成本（C）管控評估與有效降低成本
一、材料、人工成本持續(xù)上漲，利潤被不斷擠壓，企業(yè)如何贏利與生存？
二、制造成本降低10%，利潤將提高一倍以上
■案例分享：一張表單詳盡成本與利潤之命脈
三、精準識別真假成本、可控與不可控成本
四、系統(tǒng)機制、運作流程對效率和成本的影響
■案例分享：某企業(yè)運作流程繁瑣導致效率低下與人員浪費。
五、如何消除生產(chǎn)活動中一切不增值浪費
■案例分享：企業(yè)浪費面面觀與各種隱性浪費
六、精準管控物料采購、損耗與庫存，最大限度降低材料成本
■案例分享：某外資企業(yè)生產(chǎn)過程物料損耗與庫存控制分享
■案例分享：某民營企業(yè)采購與供應鏈成本管控分享
七、實施精益生產(chǎn)，應用現(xiàn)代IE，強力提升效率，降低成本
■案例分享：某企業(yè)實施精益現(xiàn)場改善，工廠一年節(jié)省成本3000萬元
八、有效提升產(chǎn)品質(zhì)量，系統(tǒng)降低質(zhì)量成本
■案例分享：某企業(yè)在提升質(zhì)量的前提下，兩年時間將質(zhì)量成本從每年4千萬降到2千萬元
九、導入目標成本開發(fā)VE，在產(chǎn)品設計階段就將成本降下來
■案例分享：好的產(chǎn)品設計，能將成本降低15%以上
十、向半自動/智能自動化、數(shù)字化生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變，實現(xiàn)少人化
■案例分享：某企業(yè)通過產(chǎn)線自動化改造，實現(xiàn)產(chǎn)線無人化生產(chǎn)，大幅降低人工成本

第五部分、準時交付（D）評估與大幅縮短生產(chǎn)周期
一、個性化、迭代快，導致多種少量，交期短，如何適應和滿足客戶
二、準時交付率是衡量生產(chǎn)能力、快速應對能力與生產(chǎn)績效的重要指標
三、為什么計劃跟不變化？
四、如何評判和檢討交期延誤痛點所在？
五、交期延誤六大真因分析
六、企業(yè)如何預測及制定長/中/短期銷售與生產(chǎn)計劃
七、生產(chǎn)計劃模式與ERP系統(tǒng)如何優(yōu)化以滿足現(xiàn)代制造新模式
■案例分享：某企業(yè)通過計劃流程與ERP系統(tǒng)優(yōu)化，實現(xiàn)準時交貨率由70%提升至92%。
八、實施JIT準時化生產(chǎn)將大幅縮短制造周期
■案例分享：某企業(yè)實施JIT生產(chǎn)，一年之后生產(chǎn)周期從45天縮短到20天。
九、單元柔性化生產(chǎn)有效化解多種少量的困境
■案例分享：某企業(yè)采用小單元柔性化生產(chǎn)每天輕松應對上百款型號產(chǎn)品

第六部分、員工狀態(tài)（M）評估與有效激勵
一、招人難、用人難、留人更難
■案例分享：某企業(yè)選人、用人、育人、留人成功機制分享
二、崗位與能力不匹配，無法滿足企業(yè)發(fā)展需要
■案例分享：缺什么補什么，優(yōu)秀企業(yè)培訓機制分享
三、工資漲了又漲，考核機制改了又改，績效卻什么改變
■案例研討：那種績效激勵機制最適合你的企業(yè)和員工？
四、部門之間、同事之間推諉扯皮、協(xié)作性差，執(zhí)行不力
■案例研討：如何打通部門之間、個人之間配合與協(xié)作的痛點
五、企業(yè)員工激勵五大秘笈
■案例研討：國內(nèi)某民企成功案例分享。

【講師介紹】
陳景華老師，曼頓培訓網(wǎng)(www.mdpxb.com)資深講師。華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士
精益智造管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有三十年在世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗。
陳老師曾在在大型港資上市企業(yè)蜆華電器集團、世界500
強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務。
陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、美國硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業(yè)考察學習和深造。在企業(yè)任職期間大力推行精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善、成本管控、全面質(zhì)量管理的運用，獲得了巨大的成功。經(jīng)過三十年的實踐、探索與研究，在精益智造、品質(zhì)提升、成本管控，和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。
陳老師現(xiàn)擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA/EMBA班、總裁班特邀講師(主講精益造智與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家, 是行業(yè)內(nèi)認同度與贊譽度極高的精益智造與企業(yè)管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。
2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了近2000多場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內(nèi)訓和項目咨詢服務. 陳老師實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調(diào)實用性和可操作性，深受聽課學員的好評和尊敬。
其中知名企業(yè)有： 其中知名企業(yè)有：國光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團、新瑪基家電、美的集團、深圳南太電子、超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、三星電子、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、華國光學、聯(lián)邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯(lián)塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛(wèi)浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、可口可樂、紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發(fā)動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、聯(lián)想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、汕頭移動通訊、匯豐銀行、西儀股份、中海油、中石油、廣西東亞糠業(yè)、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業(yè)、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。

【費用及報名】
1、費用：培訓費5200元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統(tǒng)一安排,費用自理。
2、報名咨詢：4006820825 010-56133998 13810210257 鮑老師
3、報名流程：電話登記-->填寫報名表-->發(fā)出培訓確認函
4、備注：如課程已過期，請訪問我們的網(wǎng)站，查詢最新課程
5、詳細資料請訪問北京曼頓培訓網(wǎng)：www.mdpxb.com (每月在全國開設四百多門公開課，歡迎報名學習)